Forjar un buen cuchillo en monoacero lleva no menos de 60 horas. No son números caprichosos. Son los que el maestro forjador Cristian Gentiletti aporta con precisión porque los tiene calculados al minuto. Se dedica a ello día tras día en el taller de su natal Gödeken, Santa Fe, desde hace ocho años (ver “Cómo crear…”). Habla de los porcentajes de la composición química del acero con tanta naturalidad como lo hace de las katanas japonesas, y así nos va llevando lentamente a un terreno pasional que domina a la perfección y que le fascina explicar en palabras simples para que todos entiendan.
“El acero –relata– se forma a partir de la ferrita (hierro) a la que se le adiciona carbono en diferentes porcentajes. Cuanto más tenga, de mayor dureza será el acero, pero hay que buscar el punto de equilibrio para que el metal sea resistente, no se desafile ni tampoco se quiebre. El SAE 1095 combinado con el 15n20, por ejemplo, resulta una buena aleación para el Damasco.”
¿Qué significa esto? SAE es el acrónimo de “Society of Automotive Engineers”, uno de los estándares internacionales de medición. Y los cuatro dígitos siguientes establecen el componente principal (1 es carbono) y su porcentaje presente en la aleación, expresado en decimales. En este caso, 1095 es acero con un 0,95 % de carbono.
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¿Qué es el Damasco?
La respuesta de libro es una aleación de diferentes aceros que se remonta al Medio Oriente de los años 1100, donde se utilizaba para la fabricación de espadas legendarias por su dureza y filo casi interminable. Hoy en día se lo emplea en cuchillos de alta gama, muy finos y de diseños de autor. “Confeccionar una hoja de Damasco lleva no menos de 70 horas reloj –garantiza Gentiletti–, es un trabajo que solo los entendidos saben valorar, porque comprenden el verdadero esfuerzo que hay detrás de cada pieza única”. En su caso trabaja solo sobre pedido, y a la fecha ya tiene comprometidos los próximos ocho meses con una larga lista de encargues.
Pongamos los números de esta forma: fabricar un cuchillo de acero Damasco toma –por lo menos– los siete días de la semana desde las ocho de la mañana hasta las siete de la tarde. ¿Precio? No aplica el término. Hablamos de valor, del monto que se está dispuesto a pagar por 80, 90 o más horas de trabajo dedicado, personalizado y de edición limitada, porque no habrá dos cuchillos exactamente iguales. ¿$ 10.000, $ 20.000, $ 30.000…? Todas pueden ser cifras válidas dependiendo de la complejidad del pedido.
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Un día en la forja
El trabajo comienza encendiendo la fragua para que llegue hasta los 1.250 °C. Mientras eso sucede, Cristian recorta varias chapas de unos 15 por 4 cm, las suelda bien apretadas para que quede la menor cantidad de aire entre capa y capa, les adiciona un mango de hierro, las espolvorea con bórax (fundente utilizado por los soldadores) y las introduce al fuego hasta que llegan al rojo vivo, en realidad, un naranja incandescente que solo un ojo especializado sabe distinguir entre los cientos de naranjas posibles del metal ardiente. “Es lo que se llama ventana de forja –explica–, la temperatura mínima y máxima a la cual hay que trabajar el metal”.
Acto seguido, retira ese paquete caliente y comienzan los mazazos sobre la bigornia, que se alternan con un martillo mecánico y una prensa hidráulica de 18.000 kilos que aplasta el acero como un pan de manteca. El tratamiento fragua-martillo se repite varias veces: “Es para unir los metales que formarán los dibujos del Damasco”, explica.
Paso a paso en el taller se van sucediendo las diferentes etapas del proceso, que al final del día Gentiletti sintetiza a modo de ayuda memoria: “Para uno de los tipos de Damasco que vimos, las chapas ya cortadas, soldadas y caldeadas se torsionan. A ese paquete se le cortan los laterales para extraer un centro de unos 12 mm, se forma el botón y estira la espiga. Acto seguido, la punta se corta en chanfle hacia abajo y se lleva a martillo hacia arriba para el dibujo siga la línea prevista. Esa hoja en bruto hay que desbastarla y lijarla para generar el bisel del filo (de un 1,5 mm para que no se quede sin carbono y no se desafile fácilmente –recalca–, esta es una de las cualidades que diferenciará nuestro cuchillo de uno industrial). A continuación, templarlo, revenirlo (tratamiento térmico para disminuir la fragilidad del metal) y pincharlo con el durómetro. Si la dureza Rockwell está entre los 57 y 60 puntos, la pieza queda aprobada.
“Por último, desbastar el filo, lijar la pieza a mano, sumergirla en ácido siete veces (esto puede variar según cada artesano, aclara), y fosfatizarla para revelar el Damasco. Recién ahí veremos el dibujo. Finalmente, fabricar el cabo.”
El sello distintivo de Gentiletti son los mangos cuadrados con puntas en ochava. “El cuchillo tiene que tener una armonía tal que uno comienza a verlo en el cabo y termina en la punta de la hoja, y en ningún momento la vista tiene que detenerse. El protagonismo debe llevárselo la hoja”. Ese es su consejo final en esta primera de las cinco clases mensuales de su taller. Un hobbie que todos podemos aprender y, por qué no, hasta proyectarlo como terapia psicológica.
Quienes deseen adquirir cuchillos o tomar cursos de forjado, comunicarse con Cristian Gentilletti a través de Facebook: Cuchillos Artesanales C.A.Gentiletti o de Whatsapp: +54 9 346 5669060.
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